Filtri in AISI 316 per ambito alimentare

Questo gruppetto di filtri ha una particolarità tanto inconsueta quanto utile, rispetto ai prodotti più comuni di questa famiglia: sono infatti composti in acciaio inox AISI 316, sia nella parte esterna che nella cartuccia. Questo permette il loro miglior utilizzo in ambito alimentare, in applicazioni che prevedono l’impiego di pompe per il vuoto o soffianti a canale laterale.

Il grado di filtrazione è di 30 micron.

L’attacco in aspirazione in questo caso e di 2 pollici, ma possiamo fornirli in diverse misure, da 1” a 4“.

 

 

 

Impianto centralizzato per la pulizia di macchine-utensile

Questo progetto rappresenta una modifica su un sistema già esistente, al fine di migliorarne prestazioni ed utilizzo.
Le originarie pompe a palette vengono sostituite da 6 pompe claw, collegate ad un pannello elettrico che permette il controllo costante del vuoto di ciascuna di esse e la modulazione del lavoro di ognuna a seconda delle necessità. Queste caratteristiche permettono un notevole risparmio energetico e quindi economico.

La funzione di questo impianto centralizzato è quello di pulizia per delle macchine utensile: una funzione fondamentale per la manutenzione nel lungo periodo delle stesse macchine, per mantenere alti livelli igienici e di pulizia nell’intero processo e nell’ambiente di lavoro.

Anche questa volta Apply trova soluzioni individualizzate per i suoi clienti.

Contattaci senza impegno per un parere!

Trasporto pneumatico per polveri farmaceutiche

I preparati che queste aziende commercializzano devono innanzitutto rispettare esatte percentuali di componenti ed ovviamente non possono essere contaminati da altri elementi chimici e men che meno da polvere o sporco di qualsiasi genere.
Pure il ritmo di produzione deve essere rispettato minuziosamente; non sempre è possibile rimanere senza un farmaco o far affidamento sulle scorte ed in questi casi, da un fermo impianto, si hanno doppi danni.
Non ultimo c’è da considerare che nel campo della farmacologia le macchine da alimentare per la produzione sono di molti tipi diversi, a titolo di esempio ci sono blisteratrici, compattatrici, opercolatrici, dosatrici, reattori e miscelatori.
Infine, la necessità di mantenere le zone di lavoro pulite, non sempre si movimentano sostanze che disperse nell’ambiente sono innocue per l’uomo.

A differenza dei sistemi di trasporto tradizionali il trasporto pneumatico è in grado di rispondere positivamente a tutte queste necessità, anche nei casi più rigorosi in termini di parametri di operatività richiesti.

Per i progettisti degli impianti di trasporto pneumatico dedicati ai principi attivi farmaceutici la parte più impegnativa è sicuramente quella di calibrare i sistemi, in modo che il movimentare polveri composte da più componenti e con pesi specifici diversi, non ne alteri l’omogeneità. Anche intuitivamente si riesce a capire che, senza una corretta progettazione, aspirare o spingere all’interno di una tubazione una polvere multicomponente porterà particelle pesanti e leggere ad assumere velocità diverse. Il rischio è che all’arrivo la polvere medicinale abbia un dosaggio diverso che alla partenza.

Il nostro cliente si è rivolto ad Apply con la necessità di collegare un miscelatore biconico, dentro al quale vengono amalgamati per rotazione i principi attivi in forma di polvere, con una comprimitrice, cioè una macchina automatica che compatta in continuo la polvere farmaceutica riducendola in pastiglie.

La movimentazione della polvere miscelata veniva fatta a mano, con tutti gli svantaggi del caso.
Un sistema di trasporto pneumatico per polvere farmaceutica avrebbe permesso di migliorare ancor di più gli standard di igiene, aumentare la velocità della linea, tener monitorato l’andamento della produzione, lavorare senza sosta per lunghissimi periodi eliminando i fermo impianti ed anche ridotto la presenza umana in una produzione così sensibile.

 

Il progetto

I progettisti Apply hanno creato un sistema di trasporto pneumatico in fase densa che porta la polvere farmaceutica a destinazione non direttamente, ma passando per una tappa intermedia.
Dal miscelatore biconico i principi attivi verranno prima stoccati in un bin, ovvero in un contenitore chiuso in acciaio inox 316L con capacità 250 kg, per poi essere trasportati alla comprimitrice.
Il transito per il bin è necessario perchè con la sua capienza garantisce che la comprimitrice abbia sempre polvere farmaceutica sufficiente per funzionare senza arresti, cosa che non avverrebbe con aspirazione diretta dal bicono.
Grazie a due tramogge messe in depressione, una installata sopra il bin ed una sopra alla comprimitrice, la polvere farmaceutica può coprire i due tratti del tragitto richiesto, viaggiando dentro a condotte chiuse, anch’esse in acciaio inox e con terminali in tubazioni flessibili atossiche ed antistatiche.

Vediamo a grandi linee come funziona questo sistema di trasporto pneumatico.
Il bicono viene caricato con tutti i singoli principi attivi della ricetta e compie un certo numero di rotazioni, numero fissato appunto dalla ricetta, poi si ferma.
A questo punto la tramoggia sopra il bin entra in funzione e si carica del prodotto aspirandolo dal miscelatore grazie alla depressione creata dalla pompa per vuoto. Quando la tramoggia raggiunge il livello di pieno, termina l’aspirazione, scarica la polvere farmaceutica nel bin ed effettua la pulizia automatica del filtro al suo interno.
Il secondo pezzo del tragitto avviene con le medesime modalità.

 

Peculiarità del sistema di trasporto pneumatico

Tre sono i punti interessanti da sottolineare in questo sistema di trasporto pneumatico per polveri farmaceutiche.

Abbiamo detto che la polvere farmaceutica viene aspirata nelle tramogge grazie alla forza data dalle pompe a palette a secco.
Questa forza ed il diametro dei tubi sono calibrati in maniera tale che dal bicono e dal bin il prodotto non venga prelevato in continua, ma a blocchi.
Nelle tubazioni viaggerà così un treno di ammassi di prodotto, intervallati da spazi pieni di aria.
É proprio questa modalità di funzionamento a garantire l’integrità della polvere, che arriverà alla comprimitrice mantenendo inalterate le percentuali di ogni singolo componente, esattamente come lo erano al bicono.
Se aspirassi in continua, la polvere lungo il tragitto frullerebbe vorticosamente e finirebbe demiscelata all’arrivo.

Il secondo punto riguarda l’aria immessa nel sistema. Per spostare pneumaticamente in maniera morbida e scorrevole la polvere farmaceutica nelle condotte è essenziale introdurre una minima quantità di aria; ecco perchè questo impianto di trasporto pneumatico è definito praticamente chiuso.
L’immissione avviene grazie ad un piccolo apparato di fluidificazione a valvole installato in corrispondenza del bicono e del bin.
Questa aria non contamina assolutamente il prodotto, infatti dentro allo stabilimento del nostro cliente il livello di purezza dell’aria è elevatissimo, anche con controllo di temperatura ed umidità, in più all’imbocco di queste valvole c’è un ulteriore filtraggio.

Per finire una nota progettuale. Il sistema di trasporto pneumatico per polveri farmaceutiche che abbiamo realizzato non viene utilizzato per una singola ricetta, ma a seconda delle necessità deve trattare principi attivi diversi, per pillole diverse.
Ad ogni cambio tutti gli elementi dell’impianto devono essere puliti e lavati o manualmente o in autoclave. Per limitare al minimo i tempi di smontaggio ed assemblaggio abbiamo concepito il tutto con sganci rapidi, pochi componenti e passaggi assolutamente intuitivi per gli operatori.

 

Punti di forza del sistema di trasporto pneumatico per polveri farmaceutiche

  • Semplice e di veloce installazione
  • Smontaggio e montaggio intuitivi
  • Totalmente pulibile
  • Facile da gestire
  • Con poche parti meccaniche in movimento richiede minima manutenzione
  • Possibilità di integrazione con tutti i sistemi esistenti
  • Ingombri ridotti
  • Estremamente modulare, modificabile facilmente anche in un secondo momento
  • Aumenta l’automazione e la produttività
  • Trasporto delicato che non danneggia o altera la polvere farmaceutica
  • Nessuna dispersione o contaminazione del prodotto
  • Incremento di igiene e sicurezza all’interno dei reparti
  • In grado di trasportare grandi quantità anche a notevole distanza

 

 

Macchine lava-metalli e asciugatura con MasterBlower

Come per qualunque cosa, quando dobbiamo scegliere un prodotto o un servizio da acquistare, dobbiamo avere ben chiaro cosa vogliamo, quali risultati vogliamo raggiungere, quali caratteristiche deve avere l’oggetto che cerchiamo.

L’esempio che vi riporto è relativo alla scelta di un sistema di asciugatura industriale per particolari metallici.

Il nostro cliente è un produttore di macchinari lava-metalli con il quale Apply collabora da anni nella fornitura di pompe per il vuoto.

Spesso a questi macchinari vengono associati anche sistemi di asciugatura, il che corrisponde esattamente alla richiesta fattaci dal nostro cliente: innanzitutto, quali sono le caratteristiche che definiscono una “buona asciugatura”?

 

  • La qualità dell’asciugatura stessa, fondamentale per preservare le caratteristiche delle superfici trattate, evitare il loro deterioramento o negative conseguenze come sedimentazioni che provocano aloni e difettosità estetiche ben visibili.
    E’ fondamentale perseguire un’asciugatura totale in ogni minima parte delle componenti sottoposte al lavaggio e questo è possibile grazie ad un corretto dimensionamento tra portata d’aria e pressione, da valutare in base alla quantità di acqua da rimuovere e alla superficie del materiale da trattare.
  • La durata del ciclo di asciugatura: è logico ritenere che ottimizzare le tempistiche di ciascuna fase del processo comporti un vantaggio a livello produttivo in termini dei costi totali della linea produttiva.
  • I costi imputabili al consumo energetico delle macchine che vengono utilizzate: minori saranno i consumi energetici della macchina utilizzata e la spesa conseguente, maggiore sarà il risparmio economico totale.
  • Anche il recupero dei residui di acqua rimossa dal materiale asciugato implica un risparmio in termini di consumo: poter riutilizzare la stessa acqua per più lavaggi determina inevitabilmente un risparmio sia economico che ambientale.

 

La soluzione di Apply per questo cliente è la seguente: applicare il nostro MasterBlower modello 2300-11 a tre lame d’aria in acciaio Inox, lunghe 1000 mm ciascuna.

 

Le caratteristiche tecniche di questo modello di MasterBlower permettono di raggiungere ben 2300 mc/h di portata totale con soli 11kw di potenza utilizzata.

La stessa portata d’aria che veniva precedentemente raggiunta applicando TRE soffianti a canale laterale con 7,5kw di potenza istallata, ciascuna!

Inoltre, il MasterBlower lavora sempre in coppia con un inverter: la possibilità di modularne l’intensità di utilizzo permette di trovare il “giusto” punto di lavoro, evitando dispersioni e ottimizzando i consumi in base alle effettive necessità del sistema.

Si tratta di un oggetto potenzialmente molto potente (vedi caratteristiche tecniche Mb2300-11), che però può regolare questa intensità a seconda delle reali necessità.

La qualità dell’asciugatura è altresì determinata da un altro fattore: utilizzare delle lame d’aria in acciaio Inox e con profilo “thin” porta ad un risultato di perfetta laminatura.